Ergebnisse

 

Die folgenden Beispiele zeigen ausgewählte Ergebnisse aus früheren Projekten.
 

Sie dienen der Einordnung typischer Wirkungen und erfolgen anonymisiert sowie branchenneutral.

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–60 % Rüstzeit im 3-Schichtbetrieb

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Ausgangslage
Rüstvorgänge an einer CNC-Maschine fanden alle 2–4 Stunden statt.
Die durchschnittliche Rüstzeit lag bei 45 Minuten.

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Ist-Analyse
– Hilfsmittel und Werkzeuge mussten während des Rüstens gesucht werden
– Kein klares Bewusstsein für die Kosten von Maschinenstillstand
– Sämtliche Tätigkeiten wurden durchgeführt, während die Maschine stand

 

Potenziale
– Trennung von internen und externen Arbeitsschritten
– Systematisches Hinterfragen und Vereinfachen der Abläufe
– Einsatz einfacher, standardisierter Hilfsmittel

 

Lösung / Maßnahmen
– Einführung eines Schattenbretts für Werkzeuge und Hilfsmittel
– Vorbereitung der Rüstung vor dem Maschinenstillstand
– Training des optimalen Ablaufs inklusive Rüstzeitanalyse

 

Ergebnis
– Reduktion der Rüstzeit um 60 %
– Im 24-Stunden-Betrieb konnten zwei zusätzliche Schichten pro Woche produziert werden

 

Erfolgsfaktor
Konsequente Analyse, Optimierung und Training im Alltag.

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10 % Lagerfläche eingespart und 6 Stunden Arbeitszeit pro Tag im Vertriebsinnendienst reduziert

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Ausgangslage
Dezentrale Lagerverwaltung und manuelle Bestellvorgänge im Vertriebsinnendienst führten zu Ineffizienzen und zu hohen Lagerbeständen.

 

Ist-Analyse
– Bestellzeitpunkte wurden von jeder Person im Vertriebsinnendienst individuell festgelegt
– Bestellmengen wurden von jeder Person individuell bestimmt
– Entscheidungen basierten auf groben Schätzungen
– Taschenrechner wurden zur Ermittlung von Bestellmengen genutzt
– Vergangenheitsdaten wurden manuell herangezogen
– Jede Person prüfte ihre Artikel mehrmals pro Woche manuell
– Keine einheitliche Vorgehensweise bei Bestellentscheidungen

 

Potenziale
– Digitalisierung
– Anpassung der Organisation

 

Lösung / Maßnahmen
– Einführung einer digitalen Lagerbestandssoftware
– Umorganisation der Tätigkeit von mehreren Personen auf eine einzelne Person
– Schulung der beteiligten Personen
– Einführung und Anpassung des Systems an die Notwendigkeiten des Unternehmens

 

Ergebnis
– Reduzierung von 2.000 Paletten-Stellplätzen durch Zentralisierung des Bestandsmanagements (entspricht ca. 10 % Einsparung an Palettenplätzen)
– Einsparung von rund 6 Stunden pro Tag im Vertriebsinnendienst durch Digitalisierung des Bestellvorgangs

 

Erfolgsfaktor
Passende Auswahl des richtigen Systems und sehr gutes Projektmanagement.

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1,2 Mio. € Investition vermieden und 200.000 € Stillstandskosten pro Jahr eingespart

 

Ausgangslage
Erweiterung der Produktionskapazitäten durch die Anschaffung einer neuen Anlage waren geplant. Das geplante Investitionsvolumen lag bei 1,2 Mio. €.

 

Ist-Analyse
– Mehrere vorgelagerte Maschinen waren über Förderbänder direkt mit einer nachgelagerten Verpackungsanlage verkettet
– Die Leistung der gesamten Prozesskette hing von der Arbeitsweise eines Mitarbeiters an der Verpackungsanlage ab
– Zeitliche Überlastung führte zu Stillständen
– Hohe Stillstandskosten

 

Potenziale
– Analyse des gesamten Ablaufs
– Entdeckung und Auflösung des Engpasses

 

Lösung / Maßnahmen
– Klarstellung, dass die geplante neue Maschine im Wert von 1,2 Mio. € nicht der Engpass war
– Durchführung einer strukturierten Engpassanalyse
– Einführung von Shopfloor Management zur prozessnahen Steuerung
– Prozesscoaching der Führungskraft auf Basis valider Daten

 

Ergebnis
– Vermeidung einer Neuinvestition in Höhe von 1,2 Mio. €
– Einsparung von Stillstandskosten in Höhe von 200.000 € pro Jahr

 

Erfolgsfaktor
Prozesscoaching und Aufbau von Verständnis bei der Führungskraft auf Basis valider Daten sowie einer strukturierten Ist-Analyse.

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